余热发电厂，在运行一至二年后，都会遇到凝汽器结垢，影响端差、真空度下降，造成发电量下降的问题。

凝汽器设备是汽轮机组的一个重要组成部分, 它的工作性能直接影响整个汽轮机组的安全性、可靠性、稳定性和经济性。而凝汽器真空度是汽轮机运行的重要指标,也是反映凝汽器综合性能的一项主要考核指标。凝汽器的真空水平对汽轮发电机组的经济性有着直接影响，如机组真空下降 1%,机组热耗将要上升 0.6%～1%.因此保持凝汽器良好的运行工况,保证凝汽器的最有利真空;是每个 发电厂节能的重要内容。

凝汽器真空度下降的主要特征: 1.排汽温度升高; 2.凝结水过冷度增加; 3. 真空表指示降低; 4. 凝汽器端差增大; 5. 机组出现振动; 6.在调节汽门开度不变的情况下,汽轮机的负荷降低.。凝汽器真空度下降原因分析: 引起汽轮机凝汽器真空度下降的原因大致可以分为外因和内因两种：外因主要有循环水量中断或不足,循环水温升高,后轴封供汽中断,抽气器故障等;内因主要有凝汽器满水(或水位升高) ,凝汽器结垢或腐蚀,传热恶化,凝汽器水侧泄漏,凝汽器真空系统不严密,汽侧泄漏导致空气涌入等。最常见的原因是凝汽器管内结垢引起，主要为生物粘泥垢和碳酸盐硬垢，部分为磷酸盐和硅酸盐硬垢。

凝汽器结垢严重影响了冷凝效果，影响端差、真空度和发电量。结垢缩短了凝汽器设备使用寿命和正常出力。如凝汽器管结垢达0.3mm，可影响汽轮机效率；超过0.5mm，可影响汽轮机出力，大幅浪费能源。凝汽器管泄漏将引起锅炉机组各类水质故障，而腐蚀泄漏多由于循环水结垢而引起。结垢导致凝汽器工作效率大大降低，影响机组运行经济性和安全性.

, 凝汽器结垢清洗方法分为物理清洗和化学清洗。物理清洗通常采用三种方法: 1. 人工捅洗 它是采用捅条由人工对凝汽器管进行往复捅刷.以除掉管内的结垢，这样由于只是人工捅洗,只能清除软垢和少量的硬垢,清除不彻底,劳动强度大,无法达到令人满意的效果。而且对铜管的机械损伤较严重，而且没有除尽的老垢又作为晶核，加快了结垢速度；2. 胶球清洗 它采用胶球系统与循环水系统并联的方式.需经常投入使用，而只能清除软垢，对结成的硬垢就不能起到作用. 3. 高压水喷射清洗 这种清洗效果较好,它采用高压力水喷射,通过被清洗设备的管道,能将管内污垢大部分去除。但劳动强度大、除垢率不高、清洗时间长，高压对凝汽器管的机械损伤严重。

凝汽器铜管内结水垢不仅会引起腐蚀，而且还会加重黄铜管的脱锌和点蚀。在凝汽器清洗方法中的胶球、机动工具及高压水射流清洗等的除垢率只能达到50-80%，由于铜管内仍然结有残余污垢物，残余污垢可形成闭塞的局部浓缩区，铜管继续遭受腐蚀。铜管结垢后，内表面不光滑，在运行中促使结垢速度加快。而使用化学清洗时，除垢率大于97%，可以避免清洗后残余污垢对铜管的腐蚀。有效防止铜管的机械损伤。

凝汽器结垢化学清洗， 随着清洗技术的不断发展，得到了广泛的应用。近十几年来，随着高效缓蚀剂的研制成功和广泛应用，以及化学清洗监控手段的进一步完善，化学清洗在我国各行各业已经得到愈来愈广泛的应用，用于凝汽器清洗时，具有清洗时间短、除污垢率高、劳动强度低、工艺简单等优点，而且可有效防止铜管的残余污垢腐蚀。由于不了解化学清洗，人们对凝汽器铜管的化学清洗心存畏惧，害怕化学清洗会引起铜管的失效报废，有部分电厂仍然采用机动工具等机械的方法清洗凝汽器，这种清洗方法最大的缺点是容易损伤铜管内壁，并且铜管内壁不同程度地存在机械划痕的缺陷，在这些缺陷处容易产生腐蚀形成的裂纹核心，并不断向内部扩大，导致凝汽器铜管的破坏。如：某厂的凝汽器铜管出现结垢，由于当时对化学清洗凝汽器心存畏惧，因此，选择机动工具和高压水射流进行清洗，结果在清洗过程中损坏铜管9根，清洗完成后进行检查，发现铜管上不仅有机械损伤的划痕，而且铜管内仍存有0.1～0.2mm水垢，经过8个月的运行，出现了机组真空下降，出力低等现象，究其结垢的原因，是由于机动工具和高压水射流清洗除垢率只有70%。与此对比，我们应用化学清洗，经过清洗后的机组一直运行状况良好，参数都基本达到铭牌出力，而且铜管无泄漏和残余水垢。这一实例充分说明化学清洗可以有效地防止铜管的损伤，只要在凝汽器化学清洗过程中加强监控，控制好清洗剂的浓度和温度，添加优质适用的缓蚀剂，化学清洗是凝汽器铜管清洗的最有效方法。